지난달 29일 오후 태극제약 충남 부여공장을 방문했습니다. 서울에서 차로 2시간 반이 걸렸습니다. 제약회사 공장들이 밀집한 경기 향남 단지를 감안할 때 접근성이 좋다고는 할 수 없었습니다.

고속도로에 나와 한참동안 한산한 도로를 달리면서 "언론은 우리가 첫 방문이 아닐까"할 정도로 인적이 드문 곳이었습니다.

왜 이런 곳에 공장을 지었을까 의문도 잠시, 공장에 들어서자마자 그 크기에 놀랐습니다. 대지면적만 약 2만평에 달하는 부여공장은 지금껏 가본 제약회사 공장 중에서도 손에 꼽을만큼 컸습니다.

반갑게 맞아준 손종법 공장장은 그러나 "부지가 넓어서 그렇지 1층 높이라 연면적은 5000평 밖에 안 된다"며 손사래를 칩니다. 월간 생산능력이 연고류의 경우 420만 튜브로 외피용제 가운데 국내에서 가장 큰 것은 사실입니다. 태극제약 1공장인 향남공장 월간 연고류 120만튜브의 3배 가까이 됩니다.

손 공장장은 공장을 100% 가동할 경우 연고제 약 3000만개를 연간 생산할 수 있다고 자랑합니다. 하지만 아직 가동률은 60%에 머물고 있다고 하네요.

태극제약 부여공장은 지난 2010년 5월 착공해 2012년 10월 준공됐습니다. 국내 식품의약품안전처가 인증하는 KGMP는 지난 2013년 9월에 획득했고, 작년에는 국내 최초로 외피용제 라인이 EU-GMP를 획득했습니다.

사실 공장 설계부터 EU-GMP 인증 획득을 염두에 두고 있었습니다. 잘 알려진 유명 브랜드(도미나크림 정도)가 없어 인지도가 적지만, 태극제약은 국내 연고제 생산 분야에서는 항상 첫 손에 꼽습니다. 유한양행, 동아제약 등 국내 대형 제약사 위탁생산은 물론 최대 의약품 시장인 미국에도 수출을 하고 있습니다.

EU-GMP 인증에만 100억원 투자…국내 최고 연고제 생산 태극제약은 왜?

현재 부여공장에서는 생산량의 60%가 미국 수출분이며, 30%가 내수판매, 10%가 위탁생산용이라고 설명합니다. 하지만 일반의약품 비중이 큰 연고제는 보험약가로 가격이 정해진 전문의약품에 비해서는 원가에 비해 이익률이 크지 않습니다. 생산량의 60%가 미국 수출분이지만, 매출로 따지면 40% 내외라고 합니다. 전세계 제약사들이 달라붙는 치열한 미국 시장에서 저렴한 가격이 아니면 경쟁력을 가질 수 없기 때문에 국내보다도 더 원가대비 마진이 적다고 합니다. 뭐 국내도 높다고 할 순 없습니다.

이때문에 태극제약은 유럽시장으로 눈을 돌리고 있는 겁니다. 유럽 외피용제 시장은 약 50억불 규모인데요, 유럽 품질기준을 만족하는 EU-GMP를 획득하면 품질뿐만 아니라 가격면에서도 유럽시장 진출하는데 유리하다고 본 것입니다.

그렇게 EU-GMP를 획득하기까지 7년의 준비기간을 거쳤습니다. 국내에는 EU-GMP 경험을 가진 전문가가 없어 인도에서 컨설턴트를 고용해 실사에 준비했는데요, 서류작성부터 설비까지 얼마나 꼼꼼한지 윤호중 생산부 부장은 혀를 내둘렀다고 합니다.

까다로운 EU-GMP 심사는 공장견학을 위해 원료 수량 무게를 체크하는 입고전실부터 느껴졌습니다. 다른 공장 같았으면 입고수량 무게 체크는 생략하기도 한다는데요, 그렇게 했다면 EU 심사관들을 만족할 순 없었을 겁니다. 원료보관실에도 하나하나 라벨을 다 붙여 표시하고, 천장이나 벽면 청소는 전문적인 외부업체를 쓴다고 윤 부장은 설명합니다. 그만큼 인건비도 더 든다는 이야기죠.

투어를 하면서 불편했던 점은 구역마다 오염등급이 달라 안전의류를 여러번 갈아입어야 한다는 점입니다. 이날 5월말 치고는 엄청 더운날이었는데요, 공장 안이 일정한 온도와 습도를 유지한다고 하지만, 노출을 최소화한 복장으로 갈아입고 취재를 하는게 갑갑하고, 답답했습니다. 오히려 옷을 벗고 바깥에 나오니 그 더운날도 시원하게 느껴지더군요.

안전의류는 기계가 돌아가는 구역과 작업자들이 포장을 하는 구역이 각각 달랐습니다. 기계가 돌아가는 구역을 들어갈 때는 모자를 쓰고 상의부터 하의까지 연결된 옷을 입어야 했습니다. 옆에서 윤 부장이 옷 때문에 일이 어려워 그만두는 작업자도 있다고 귀뜀합니다.

태극제약 부여공장은 기계가 열심히 돌아가고 있더군요. 기계가 튜브에 충전을 하면 작업자들은 열심히 포장을 합니다. 태극제약이 생산하는 연고제 품목만 80여개에 이릅니다. 다품종 소량생산이어서 그만큼 여러 인원이 필요하다고 하네요.

부여공장 총 생산인력은 120명 정도인데, 대부분 인근 지역에서 고용된 인원입니다. 포장라인에서는 주로 여성들이 많고, 기계라인과 보관·배송라인에서는 주로 남성들이 일을 합니다.

완제품 보관실에서는 미국에 수출될 제품들이 가득 있습니다. 한꺼번에 주문이 나오기 때문에 미리 대량 생산해야 한다고 하네요. 이 제품들은 미국 드럭스토어나 마트에서 판매된다고 합니다. 주로 OEM(주문자상표부착) 방식으로 생산됩니다. 미국 FDA 실사도 받았다고 합니다. 하지만 FDA는 허가제품이 있어야 CGMP 인증을 주기 때문에 생산라인에 대한 GMP를 인증하고, 추후 제품허가를 받는 EU와는 다르다고 하네요.

생산라인을 둘러보고 각종 품질검사를 진행하는 품질부서(QC, QA)에 갔습니다. EU-GMP는 까다로운 품질검증을 반복해야 하므로, 태극제약 품질부서에는 40여명 가까운 연구원들이 있었습니다. 20여명 안팎의 다른 국내 공장보다 두 배 많은 인력입니다.

건물투어를 끝내고 바깥에 나오니 우물이 하나 보였습니다. 윤호중 부장은 폐수정화처리를 끝낸 물이라고 하더군요. 여기에서는 금붕어도 살고 있었습니다. 오염된 물이라면 살 수 없었을거라며, 금붕어의 생존으로 폐수정화 여부를 확인할 수 있다고 합니다.

투자결실 맺으려면 좋은 제품도 필수...품질선진화 이끌 당근 필요

태극제약 공장은 어딜가든 매뉴얼이 있고, 이를 확인하고 점검해 매번 기록으로 남깁니다. 이것이 EU-GMP의 기본이라고 합니다. 부여 공장 건설에 약 약 500억원이 들었다고 합니다. 작년 태극제약 매출이 600억원이니까, 매출과 맘먹는 투자금액이었습니다. 이 중 EU-GMP 인증을 위해 100억원이 투입됐습니다.

그럼 투자한 만큼 수익을 얻고 있을까요? 현재로선 아닙니다. 여전히 유럽 수출을 위한 제품 등록작업이 진행중이어서 EU-GMP 인증으로 매출이 더 늘었다고 볼 수는 없습니다. 하지만 손종법 공장장은 "선진 시설투자는 경제성이 나오기까지 시간이 오래 걸린다"면서 인내심이 필요하다고 했습니다. 공장짓고 수출하기까지 10년이 더 걸린 제약사 예를 들면서요. 다만 해외에서도 통할 수 있는 제품이 부족하다며 아쉬움을 드러냈습니다.

좋은 설비를 갖춰도, 좋은 제품이 없으면 '닭 쫓던 개' 밖에 될 수 없다고 지적합니다. 그만큼 연구개발의 중요성을 강조하는 말이겠죠.

윤호중 생산부장은 품질보다 가격을 중시하는 내수시장 생리도 바뀌어야 한다고 지적합니다. 이 정도 품질관리 수준 공장에서 나온 제품이라면 지금보다는 단가가 최대 1.5배 올라야 한다는 겁니다. 태극제약은 시장경제에 좌지우지되는 일반의약품 위주 사업을 펼치고 있어 정부로부터 우대혜택을 기대하기도 힘듭니다. 품질 선진화에 투자한 만큼 열매를 딸 수 있는 환경조성이 절실합니다.

선진 GMP 인증 공장이 많아진다는 것은 그만큼 우리 제약산업이 해외로 눈을 돌리고 있다는 반증입니다. 좁은 내수시장을 떠나 신시장을 개척한다는 점은 고무적인 일입니다. 하지만 원래 삶의 터전이 무너져 내쫓기듯 해외를 나가는 건 아닌지 모르겠습니다. 우리 제약기업들이 튼튼한 기반 위에서 경쟁력을 갖고 해외로 나갈 수 있도록 정부의 관심이 필요해 보입니다.